Bodenbeschichtungen

Vom Untergrund zur Beschichtung

Bodenbeschichtungen sind besonderen Belastungen ausgesetzt, insbesondere sind diese mechanischer, thermischer oder chemischer Art. Witterung,  Chemikalien wie Reinigungsmittel oder auch Fahrverkehr beanspruchen die Oberfläche stark. Die Anforderungen, die an Böden gestellt werden, sind hoch und auch die Optik spielt eine sehr wichtige Rolle. Neben den Basis-Produkten wie Staubbindende und Garagenbeschichtungen, bieten wir außerdem: antistatische Beschichtungssysteme für Industrieböden rissüberbrückende Beschichtungssysteme für Industrieböden Spezialbeschichtungen für ESD-Anforderungen Spezialbeschichtungen gemäß WHG diffusionsfähige Beschichtungssysteme für Industrieböden

Vom Untergrund zur Beschichtung

Mithilfe einer Beschichtung wird die Bodenoberfläche an die Bedürfnisse vor Ort angepasst. Die Auswahl des richtigen Beschichtungsaufbaus ist genauso wichtig wie die Beurteilung des Untergrundes selbst. Ist der Untergrund in einem schlechten Zustand, kann auch die beste Beschichtung nicht den Anforderungen gerecht werden.

1. Untergründe erkennen und beurteilen

Als erster Schritt muss die Konstruktion des Bodens geprüft werden. Handelt es sich um Beton, Verbundestrich oder um schwimmenden Estrich? Sind Altbeschichtungen oder Fliesen vorhanden? Gibt es Anzeichen für standsicherheitsrelevante Schäden an den tragenden Bauteilen, ist gemäß Instandsetzungsrichtlinie des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton ein sachkundiger Planer einzuschalten.

2. Prüfen

Nur wenn ein ausreichender Verbund und eine ausreichende Festigkeit vorliegen, kann die Oberfläche weiterbearbeitet werden. Hohlliegende Teile haben keinen Verbund zum Untergrund und müssen entfernt werden. Durch Abklopfen des Bodens lässt sich der Verbund zwischen Oberfläche und Untergrund prüfen. Die Kenngröße für die Oberflächenfestigkeit ist die Haftzugfestigkeit. Sie soll nach der Untergrundvorbereitung mindestens 1,5 N/mm² betragen. Als orientierende Prüfung kann die Oberflächenfestigkeit über einen Kratztest (Cuttermesser) abgeschätzt werden. Die Druckfestigkeit von mineralischen Untergründen kann orientierend mit dem Rückprallhammer (Schmidt-Hammer) ermittelt werden. Die Druckfestigkeit muss > 25 N/mm² betragen. Wichtig ist auch die Ermittlung der Restfeuchte, diese wird mit dem CM-Gerät gemessen. Anderenfalls kann es durch Dampfdruck, der beim Verdunsten der Feuchtigkeit entsteht, zu Schäden kommen.

3. Vorbereiten

Der Untergrund muss frei von haftungsmindernden Ablagerungen sein. Öl, Fett, Gummi, PVC-Reste, Zementstein, Mörtelund Farbreste, Chemikalien und Verschmutzungen müssen gründlich beseitigt werden. Kleinflächen werden meist mit einer Handfräse mit Diamantschleifteller vorbereitet. Der Einsatz von Strahl- oder Fräswerkzeugen ist möglich. Staub muss abgesaugt werden.

4. Sanieren

Zur Reprofilierung von Betonschäden oder zum Gefälleausgleich kommen mineralische DisboCRET Instandsetzungsprodukte zum Einsatz. Risse in Bodenflächen werden mit niedrigviskosen DisboXID Epoxidharzen kraftschlüssig verschlossen

5. Beschichten

Sind alle vorbereitenden Maßnahmen erfolgt, kann mit der eigentlichen Beschichtung begonnen werden. Bei der Verarbeitung ist neben der Lufttemperatur die Taupunkttemperatur zu beachten. Durch Kondensation warmer Luft auf kühlerem Untergrund (z. B.: Taufeuchte) kann es zu Haftungsstörungen und Aushärtungsproblemen kommen.

Die Beschichtung besteht aus:

  • Grundierung zum Porenverschluss und als Haftbrücke für die nachfolgenden Schichten
  • Kratzspachtelung (sofern erforderlich) zur Herstellung einer einheitlichen, ebenen Oberfläche
  • Beschichtung als Nutz- und Verschleißschicht zur Erfüllung der gewünschten Eigenschaften der Oberfläche
  • Ggf. dekorative Gestaltung mit ColorChips oder ColorQuarz
  • Ggf. zusätzliche Versiegelung